OPTIMIZACIÓN DE UN PROGRAMA DE CÓDIGO DE COLORES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA. MEDIDA VALORADA POR AUDITORES Y CLIENTES.
Son muchos los aspectos que se pueden tener en cuenta para diseñar un código de color efectivo:
• Mantener un código de color simple: es mejor limitar el número de colores utilizados y aplicarlos sólo cuando sea necesario. Si se utilizan demasiados colores, el proceso se vuelve confuso y menos eficaz.
• Escoger colores lógicos para cada área: hay que intentar escoger los colores que tienen más sentido en cada área, como podría ser el color rojo para la carne cruda o el amarillo para el trigo. La lógica de la elección debe ser evidente también para todos los empleados, para asegurar una correcta implantación del código.
• Evitar asignaciones de color complicadas: el reconocimiento instantáneo es la clave para mantener al mínimo la confusión, por tanto, es recomendable mantenerse en un color por zona. Todo el personal debe poder mirar rápidamente y determinar qué zona es cual y qué pertenece a cada una de ellas.
• Aplicar el programa de código de color todo a la vez: para evitar confusiones, el código debe implementarse al completo de una sola vez y, en el caso de que exista un código anterior, es necesario marcar claramente la fecha en que el antiguo queda obsoleto y empieza a funcionar el nuevo.
• Una buena comunicación es la clave: Para que todas las personas de la empresa conozcan y sigan el código hay que comunicarlo muy bien. Los responsables deben tener una buena comprensión del nuevo sistema, para que puedan contestar cualquier duda que puedan tener los empleados. Asimismo, es útil entregar a los empleados un documento claro y conciso sobre las zonas de color para que tengan siempre la información disponible.
• Reforzar la codificación de color con una buena señalización: claramente cada punto en el proceso, en varios idiomas si es necesario.
• Herramientas y áreas de almacenamiento coinciden: las herramientas deben almacenarse en la misma área donde se utilizan para evitar confusiones, contaminación cruzada y pérdida de equipo.
A pesar de que el código de color no es una regla estandarizada ni un requerimiento, cuando está bien implantado, es apreciado y favorecido por auditores y autoridades.
El motivo es, que esta medida de control preventiva puede ser documentada y seguida por los empleados fácilmente. Un programa de código de color que está escrito dentro de un plan de APPCC añade una capa de seguridad preventiva, que se suma a otras acciones como el diseño higiénico de los equipos.
Los programas que son fácilmente documentables también son más fáciles de comunicar y esto potencia la adopción de los procedimientos por parte de los empleados, un factor imprescindible para mantener la seguridad alimentaria de las empresas. Además, auditores y clientes visitan la planta rápidamente dándose cuenta de que estos programas implantados añaden credibilidad a la eficacia del enfoque preventivo de la empresa.
El Reglamento UE 852/2004 establece que todos los artículo, instalaciones y equipos que estén en contacto con los alimentos deben limpiarse y desinfectarse frecuentemente para evitar cualquier riesgo de contaminación. Unas instrucciones genéricas que han llevado a diferentes federaciones a elaborar un listado con los diferentes colores que se utilizan para llevar a cabo la limpieza de este sector.
ANA FRANGANILLO DÍAZ
CONSULTORA DE HIGIENE
